零重大事故背后的秘密探秘轩逸·纯电电池生产线

今年以来，关于纯电动车自燃的新闻频发，新能源车型的安全性也成为消费者关注的重点。我身边想要选购纯电动车的朋友，看到这些信息也开始犹豫了。其实，在众多生产和销售纯电动车的品牌中，有一家已经积累了70年纯电技术研发和25年电池研发生产经验，并且保持了电池零重大事故的卓越纪录，这家品牌就是日产。

聆风

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日产LEAF（聆风(图片)）

提到日产的纯电动车，你可能比较陌生。但是有一款名叫LEAF（聆风）的车型，作为全球首款量产纯电动车自2010年上市以来，已累计销售达43万辆，累计行驶里程达到100亿公里，成为纯电动车中单一车型销量的No.1。

2018年，基于与LEAF（聆风）同源的E-Platform电动车平台打造的东风日产轩逸·纯电也在国内上市销售。这款车我在今年5月份也已试驾体验过《或许是目前最适合家用的纯电动车体验轩逸·纯电》，当时轩逸·纯电因其突出的可靠性和实用性给我留下了非常好的印象。这一次，我得以有机会飞赴广州，来到轩逸·纯电的诞生地——东风日产广州花都二工厂，看看轩逸·纯电安全性背后的秘密。

日产全球统一标准电芯高度“定制化”

和燃油车“三大件”（发动机、变速箱、底盘）类似，纯电动车的动力部分也由三块组成，分别是电池、电机和电控系统。日产在过去几十年积累了丰富的纯电动车研发和制造经验，并且制定了一套严苛完善的全球统一电池生产标准。

为轩逸·纯电提供动力单元的电池生产线，是继日本、英国和美国之后的日产全球第四条全自动电池生产线。该生产线严格执行日产全球统一电池生产标准，采用激光裁剪、超声波焊接、热成型注胶、MES可追溯系统等诸多行业尖端科技，具有自动化、智能化、信息化优势，能够实现生产过程100%品质监控判断、完成后100%检查、以及下线QA系统100%确认，确保每片电芯都完美无瑕，也为每台轩逸·纯电提供了坚实的品质与安全保障。

对于很多纯电动车生产制造企业来说，电池组装的工作一般是交给像宁德时代这样专业的电池生产企业来完成，自己只需要将组装好的电池模块与整车装配到一起。但是在东风日产的工厂里，却专门开辟了一条树脂车间生产线，用于进一步加工从宁德时代采购的软包电芯。

前面提到了，由于东风日产严格执行日产全球统一电池生产标准，所以外包给宁德时代的仅仅是最基础的软包电芯。为保证电芯的超高品质，一方面东风日产从源头着手，选择了价格昂贵但是性能更加优越的镍钴锰三元锂电池，该电芯拥有出色的电池密度和输出稳定性，并经过上千次如过充、振动、热冲击、甚至针刺等评估测试，确保材料的化学稳定性。同时，东风日产定制电芯内部材料上也做了特殊设计，拥有在发生高强度剧烈撞击时的自我处理机制，确保任何状况下的万无一失。

另一方面，东风日产将消费者的驾驶安全和使用需求放在首位，以高标准严要求进一步强化电芯的性能和品质。从原料上线到模块下线，每个薄薄的软包电芯都要经历12道工艺流程、14项品质检查及198项生产管控环节才能最终成为轩逸·纯电的动力单元。也正是基于日产全球统一的高标准和高度定制化的电芯生产，才能保证每一台轩逸·纯电的高品质和可靠性。

先进制造+严苛流程确保电池品质和性能

我们此行参观的首站是电池生产模块线，在这里要完成从CELL（电池单元）到MODULE（电池模块）的生产过程。这是国内整车制造行业首条自动化MODULE生产线；电池线生产节拍在全球4个据点中处于领先地位，超过位于英国的日产标杆UK工厂；产线自动化程度达到96%以上，在国内模组行业中也处于领先地位。

采购自宁德时代的定制电芯进入自动化模块线后，要经过激光裁剪、超声波焊接、热熔胶注塑、激光打码等多道精密自动化生产工序。其中激光裁剪能够最大限度地保证裁剪的准确性和一致性，保证裁剪出的产品近乎完美一致；超声波焊接因其环保、安全且不会损伤电池，而且焊接后导电性好，电阻系数极低或近乎零，能够以超强焊接品质赋予产品更强的稳定性和充放电性能。

为了保证电池的超高安全品质，除了要依托高精尖的技术设备，还要执行严苛的生产流程设置。东风日产的每一道生产工序都严格执行日产全球统一生产标准，实现了日产300%更优安全品质的承诺。

东风日产拥有着规范的人员管理和作业化流程。工程技术人员和一线工人的品质意识都很严苛，绝缘鞋、绝缘手套、安全头盔、护目镜，每个工作人员都全副武装。因为24个电池模块串联后电压高达380伏，这里的每个工作人员除了持有国家认证的电工资格证书外，还拥有非常丰富的高压作业经验。

电池组的组装过程要经过堆栈分装、主线束装配、高压检查、合盖检查、气密测试、充电测试，以及QA检查等6道主要工序。为了确保整个生产流程的完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，事无巨细地记录着每个生产的细节。定值无线电枪正在紧固的螺丝的位置、力矩、当班员工的编号、生产的时间……所有一切都被清晰地计入系统，悉数上传至日产总部，其中重要数据更是要保存5年以上。

除此之外，在PACK品质把控方面，需要完成194项检测环节，严格确保电池品质。完成组装后，电阻检测和电装检测会对整个电池包的关键参数进行校验，确保电池组符合设计要求的同时，避免虚接等情况发生。之后即可进行气密性检测，1.5KPa的高压气体被注入密封的电池包，保持15秒钟没有气体外泄，确保整个电池包处于完全密封的状态。

完成组装的电池包离开生产线前还要经过两道严密的检查：充电检测，装配完成的电池组需进行15分钟高压充电测试，模拟21种日常容易遇到的充电情境，保证轩逸·纯电的电池系统在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性；QA检测，对整个生产装配流程再次进行校验，确保所有环节均按照设计要求进行生产和检测，实现过程、检查和下线每道工序都达到100%的品质。

写在最后

除了从源头把控每一块动力电池的品质，东风日产还针对用户实际用车环境进行了多项主动和被动安全设计，之前大师写的《100亿公里零事故揭晓轩逸·纯电的安全秘密》有过详尽介绍，在此就不再展开。

正是始终将安全放到第一位的不变初心，才铸就了日产以及东风日产纯电动车100亿公里零重大事故的纪录。不管是纯电动车还是其他新能源车型，唯有安全才有未来，东风日产的这份坚持，值得其他车企学习。